Inther stroomlijnt intralogistiek van BMW

Het Nederlandse Inther Group heeft de opslagprocessen en productiedynamiek voor BMW aanzienlijk verbeterd. Door moderne transportsystemen, geautomatiseerde opslag voor kleine onderdelen met flexibele shuttles en ergonomisch ontworpen orderpickstations kan BMW zorgen voor een tijdige levering van reserveonderdelen met verbeterde kwaliteit en betrouwbaarheid ondanks het groeiende ordervolume.

Om aan het groeiende ordervolume en de toenemende behoefte aan snelle, tijdige productie en levering van reserveonderdelen te voldoen, zijn de bestaande processen en apparatuur in het magazijn van BMW Group in Dingolfing (Duitsland) geoptimaliseerd en uitgebreid. Efficiëntie en ergonomie in opslag, orderpicking, verpakking en verzending zijn verder verhoogd. Systeemintegrator Inther Group Duitsland, gevestigd in Neckarwestheim, kreeg de opdracht om een volledig concept te implementeren, inclusief een geautomatiseerd opslagsysteem voor kleine onderdelen (AS/RS), intelligente materiaalstromen en de nieuwste transporttechnologie. Het hoofdkantoor in Venray ondersteunde de uitgebreide analyse, het ontwerp en de systeemplanning, evenals de projectimplementatie in Dingolfing. Bovendien begeleidde het in Heidelberg gevestigde advies- en planningsbedrijf het project vanaf het aanbestedingsproces tot aan de uitvoering en definitieve acceptatie.

Geavanceerd shuttlesysteem

Als het hart van de logistieke faciliteit heeft Inther een nieuw, hoog geautomatiseerd vier-gangen shuttlesysteem voor kleine onderdelen geïnstalleerd. Met vier lagen diepte en 20 niveaus hoogte biedt de shuttle-installatie een enorme capaciteit van ongeveer 80.000 containerplaatsen voor de opslag van reserveonderdelen. De afmetingen van de containers zijn 650 x 450 x 270 mm, met een maximaal gewicht van 30 kg per stuk.

"De shuttles zijn speciaal ontwikkeld voor de eisen van huidige en toekomstige kleine onderdelenmagazijnen," legt Stefan Weisshap, CEO van Inther Group Duitsland, uit. "Met zijn vier-laags diepe opslag biedt het shuttlesysteem enorme capaciteit met compacte, hoge dichtheid opslag en de automatisering van ophalen versnelt de levering van goederen naar de pickstations." Dit betekent dat meer items in minder ruimte kunnen worden opgeslagen en de doorvoersnelheid van orderverwerking kan worden verhoogd.

Werkstations en transporttechnologie

Er zijn werkstations opgezet voor orderpicking en verpakking. Daarnaast zijn er drie werkstations geïnstalleerd voor de ontvangst van goederen. Voor de netwerking van het AS/RS en de ergonomisch ontworpen, in hoogte verstelbare opslag-, pick- en verpakkingsstations heeft Inther Group een intelligent, dynamisch transporttechnologieconcept geïmplementeerd, inclusief buffers voor lege containers. De transporttechnologie bedient de werkstations in cycli op speciale transportlijnen voor broncontainers, bestemmingscontainers en verzenddozen met een snelheid van 0,8 m/sec.

De pickstations worden vanuit het AS/RS voorzien van broncontainers en zijn uitgerust met aangehechte buffers voor lege containers. Reserveonderdelen worden met een pick-by-light-systeem gepickt in dozen of herbruikbare containers. Dozenopzetmachines leveren de voorgevormde dozen. Dienovereenkomstig is de transporttechnologie ontworpen om beide soorten laaddragers te vervoeren. Na voltooiing van het picken retourneert de transporttechnologie de gedeeltelijk gepickte containers naar de overdrachtspunten in het AS/RS. Bestemmingscontainers en dozen worden via de transportlijn naar de vier verpakkingsstations vervoerd. De verzendklare laaddragers worden door de transporttechnologie naar het verzendgebied geleid. Geautomatiseerde gewichtscontroles in de transportlijn verifiëren de juiste picking door deze te vergelijken met order- en stamgegevens. Foutieve dozen worden omgeleid naar een NiO-lus. Vervolgens passeren de dozen een dozenverzegelmachine en worden containers afgesloten voordat automatische etikettering plaatsvindt op de transportlijn.

Geïntegreerde systemen en onderhoud

"De gehele transporttechnologie is ontworpen volgens een bypass-concept," legt Weisshap uit. "Hierdoor kunnen het AS/RS en alle stations elkaar naar behoefte bedienen, bijvoorbeeld om retouren sneller uit te voeren, om congestie of kortstondige componentstoringen in het systeem te vermijden of te omzeilen."

Inther heeft ook de nieuwe geautomatiseerde opslag- en transporttechnologie naadloos verbonden met de bestaande systeemtechnologie. De visualisatie van de transporttechnologie wordt gedaan via de Zenon-software, die Inther heeft geconfigureerd om aan de specifieke eisen van BMW te voldoen. De verwerking van inkomende goederen, picking, verpakking en werkstationdialogen worden aangestuurd door SAP. Dit geldt ook voor het shuttlesysteem en het afdrukken van documenten voor de verzenddozen en containers.

Met de afgesproken after-sales diensten voor ondersteuning en onderhoud van het systeem garandeert Inther Group een langdurige, betrouwbare systeembeschikbaarheid. "Een hoogwaardig geautomatiseerde oplossing die zorgt voor een snelle levering van reserveonderdelen met enorme opslagcapaciteit, efficiënte processen en betrouwbare pickkwaliteit," vat CEO Weisshap van Inther Group Duitsland samen.